Курсовая работа на тему капитальный ремонт двигателя

Введение

Современные условия диктуют необходимость
увеличения темпов технического перевооружения автотранспортных и ремонтных
предприятий. Поэтому встает вопрос о повышении качества и надежности
выпускаемых машин, уровня их технического обслуживания и ремонта, включая
организацию и проектирование ремонтно-обслуживающего производства. С ростом
балансовой стоимости автотранспортной техники существенно растут и затраты на
ее ремонт. Следовательно, встает задача снижения этих затрат за счет:

) повышения качества и надежности изготовления и
капитального ремонта машин;

) предотвращения износов и отказов машин на
основе использования методов диагностирования и технического обслуживания
непосредственно в местах эксплуатации машин;

) увеличения производительности труда и
ресурсосбережения при техническом обслуживании и ремонте машин на всех уровнях
ремонтно-обслуживающего производства.

Наиболее важный фактор снижения затрат — высокое
качество капитального ремонта машин.

При неполном восстановлении годности и частичном
восстановлении ресурса (менее 50% доремонтного) ремонтные воздействия
становятся малоэффективными и не способствуют хорошему использованию машин в
течение года службы. В связи с этим они преждевременно списываются, а затраты
на их использование и ремонты возрастают.

В настоящее время на предприятиях после
капитального ремонта эксплуатируется более 80% двигателей, поэтому огромное
значение имеет качество технического обслуживания и ремонта техники, двигателей
и оборудования. Улучшения качества ремонта можно добиться за счет модернизации
устаревшего оборудования, внедрения новых технологий, высококвалифицированных
кадров, за счет увеличения уровня концентрации ремонта многомарочных агрегатов
и машин, увеличения рентабельности производства.

Один из способов снижения затрат на предприятиях
— это заблаговременная подготовка технических обменных пунктов к ремонту и
концентрация на них готовых узлов и агрегатов. Необходимо также увеличить
номенклатуру запасных частей, что позволяет уменьшить их дефицит, более оперативно
решать вопросы устранения неисправностей машин, при этом снизить их запасы на
20…25%. Потребность в запасных частях уменьшается и в тех случаях, когда
проводится качественное диагностирование, а ремонт реализуется по потребности.
Кроме того, при высоком качестве восстановления изношенных деталей так же
обеспечиваются ресурсосберегающие свойства и экономия денежных средств.

Целью данного курсового проекта является
технологический расчет специализированного ремонтного предприятия по
капитальному ремонту двигателей ЗИЛ-130 с детальной разработкой
разборочно-моечного участка.

1. Краткая характеристика объекта
ремонта, обоснование схемы технологического процесса капитального ремонта
двигателя ЗИЛ-130 и её краткое описание

двигатель капитальный ремонт

К семейству 8-цилиндровых двигателей ЗИЛ
относятся карбюраторные, бензиновые двигатели с V-образным расположением
цилиндров под углом 90 градусов. В этих двигателях применена система
рециркуляции отработавших газов для снижения выброса вредных веществ в атмосферу.
Двигатели имеют картер сцепления под унифицированную КПП. Имеются модификации
на сжиженном и сжатом природном газе. На предприятии проводится капитальный
ремонт двигателей ЗИЛ необезличенным методом.

При разработке схемы технологического процесса
разборочно-сборочных работ ставиться задача расчленить заданную сборочную
единицу на основные элементы таким образом, чтобы можно было осуществить
разборку и сборку наибольшего количества элементов независимо друг от друга.

Исходя из конструкции и технологических норм, на
капитальный ремонт производится в следующей последовательности:

. Подготавливают двигатель к наружной очистке.
Снимают узлы и агрегаты системы зажигания, смазочной системы и питания. Снятие
узлов и агрегатов осуществляется независимо друг от друга, с применением
гайковёрта. Очищают двигатель.

. Устанавливают двигатель на стенд-кантователь.
Разбирают двигатель. Разборка осуществляется в следующей последовательности:

храповик коленчатого вала,

крышки распределительных шестерён,

газораспределительный механизм,

шатунно-поршневая группа,

коленчатый вал с маховиком и сцеплением в сборе,

картер сцепления.

Разборка осуществляется с применением следующих
средств механизации: приспособление для снятия клапанов, гайковёрт с набором
насадок, приспособление для разборки толкателей, стенд для разборки
распределительного вала.

. Разборка узлов и агрегатов: головки блока
цилиндров: водяной насос, шатунно-поршневая группа, коленчатый вал с маховиком
и сцеплением в сборе и разборка сцепления. Разборочные работы ведутся по мере
их снятия с двигателя с применением следующих средств механизации:
гидравлический пресс, стенд для разборки водяного насоса, стенд для разборки
коленчатого вала, стенд для разборки шатунно-поршневой группы, съемник шестерни
коленчатого вала, пресс для спрессовки венца маховика, стенд для разборки
сцепления, гайковерт.

. Очистка, дефектация, комплектация.
Гидравлические испытания блока цилиндров и головки цилиндров. Применяется стенд
для гидравлических испытаний.

. Сборка узлов и агрегатов двигателя из новых и
восстановленных деталей. Сборка блока цилиндров, головок блока цилиндров,
коленчатого вала с маховиком и корзиной сцепления, водяного насоса, масляного
картера. Применяются кантователь, стенды для разборки-сборки коленчатого вала,
головки цилиндров, стенд для притирки клапанов, стенд для балансировки
коленчатых валов.

. Сборка двигателя из узлов и агрегатов.
Установка узлов системы зажигания, смазочной системы и системы питания.

. Обкатка, испытание и контрольный осмотр
двигателя. Применяется стенд для обкатки и испытания двигателей.

2. Расчет общей трудоемкости и
распределение ее по видам работ

Основой для проектирования предприятия служит
производственная программа.

В данном курсовом проекте рассматривается
проектирование специализированного предприятия с годовой производственной
программой капитального ремонта 2000 двигателей ЗИЛ (и их модификаций).

Общую трудоёмкость определяем согласно
методических указаний [1]:

об=W·Kпр·Tк·Kпк,

где Tоб — общая годовая трудоёмкость, чел.-ч.;-
программа предприятия, ед.;пр — коэффициент приведения программы к
полнокомплектной машине(прил.2),к — трудоёмкость капитального ремонта,пк —
поправочный коэффициент трудоёмкости(прил.3).об=2000·0,29·159·1,17 = 107897,4
чел.-ч.

Рассчитанную общую трудоемкость распределяем по
видам работ и месту их исполнения.

Таблица 1 — Распределение трудоемкости ремонта
двигателя ЗИЛ-130

3. Разработка организационной
структуры и состава предприятия

В зависимости от мощности предприятия и степени
его специализации организационная структура его управления может быть цеховой
или бесцеховой.

В данной работе принята бесцеховая структура
предприятия.

Бесцеховую структуру имеют специализированные
предприятия, ремонтные мастерские всех типов. Основным
организационно-структурным подразделением этих предприятий является отделение,
возглавляемое начальником или старшим мастером.

Основная структурная единица любого ремонтного
предприятия — производственный участок. Он объединяет одно или несколько
рабочих мест, на которых выполняется технологически однородная работа или
различные операции по ремонту однотипной продукции.

Участок занимает обособленную производственную
площадь, его и оснащают специальным оборудованием.

Отделение объединяет насколько производственных
участков.

Все подразделения ремонтного предприятия делят
на основные (производственные) и вспомогательные (обслуживающие).

При бесцеховой структуре все подразделения
ремонтного предприятия проектируют по технологическому, предметному и
смешанному принципам.

В подразделениях, организованных по технологическому
принципу, выполняются технологически однородные виды работ.

В подразделениях, организованных по предметному
принципу, выполняются работы по ремонту одноименных объектов или сборочных
единиц на базе готовых деталей.

Наиболее часто все подразделения ремонтных
предприятий и в особенности мастерских общего назначения проектируют по
смешанному, предметно-технологическому принципу, когда в отделениях или
участках выполняют разборочно-моечные, сборочные, дефектовочные работы и
операции по восстановлению деталей для ремонтируемых объектов и их сборочных
единиц. Состав производственных отделений и участков разрабатывают в
соответствии с трудоемкостью отдельных видов ремонтных работ, а вспомогательных
подразделений — в соответствии с типовой структурой управления. В таблице 2
приведен перечень подразделений и годовая трудоемкость работы на этих участках.

Таблица 2 — Состав предприятия

4. Выбор режима работы и расчет
годовых фондов времени работы рабочих и оборудования

Режим работы предприятия включает: число рабочих
дней в году и рабочих смен в сутки, длительность каждой смены в часах.

Число рабочих смен зависит от размера
производственной программы, характера выпускаемой продукции, загрузки
оборудования и ряда других факторов.

Продолжительность рабочей смены зависит от
условий и графика работы предприятия. Общая продолжительность рабочей недели
для рабочих и служащих, работающих в нормальных условиях, установлена в 40 ч.

Продолжительность смены при пятидневной неделе
равна 8 ч.

Годовые фонды рабочего времени рабочих и
оборудования рассчитывают, исходя из продолжительности смены. Различают
номинальный и действительный годовые фонды времени работы рабочих и
оборудования.

Номинальный годовой фонд времени работы рабочих
и оборудования — это количество рабочих часов в соответствии с режимом работы,
без учета возможных потерь времени. Его определяют по формуле

Фнр = (dk-dв-dп) *tсм-dпп.

Фно = [(dk-dв-dп) *tсм-dпп]*n.

где dk — число дней в году; dв, dп, dпп — число
выходных, праздничных и предпраздничных дней в году;см — продолжительность
смены (для работающих в нормальных условиях-8 ч).;- число смен (для рабочих n=
1)

Фнр=(365-119)*8-6=1962 ч

Фно =[(365-119)*8-6]*1=1962 ч

Таким образом получаем

Фн = 1962 ч.

Действительный годовой фонд времени работы
выражает фактически отработанное время рабочим или оборудованием с учетом
потерь.

Фдр = (Фнр -Ко* tсм) Кп = (1962- 28 х 8)х0,96 =
1668,48 ч

Фдо= 1962*0,96 = 1883,52 ч

где Ко — общее число рабочих дней отпуска в году
(для работающих в нормальных условиях — 28 дней);см — продолжительность смены,
ч

Кп — коэффициент потерь рабочего времени.

Коэффициент потерь рабочего времени зависит от
профессии рабочего

и условий его труда. Для ремонтных предприятий
Кп = 0,96.

Фонды времени работы рабочих разных профессий
заносим в таблицу 3.

Таблица 3 — Годовые фонды времени работы рабочих
ремонтных предприятий

5. Расчет числа работающих

Все работающие на ремонтном предприятии условно
подразделяются на следующие группы: производственные рабочие, вспомогательные
рабочие, младший обслуживающий персонал, счетно-конторский персонал,
инженерно-технические работники и аппарат управления.

Производственные рабочие — люди, непосредственно
выполняющие технологические операции ремонта объекта.

Вспомогательные рабочие — это люди, занятые
обслуживанием основного производства ремонтного предприятия: наладчики
станочного и технологического оборудования, станочники и слесари-ремонтники
отделов главного механика и инструментального цеха и т.п.

Младший обслуживающий персонал (МОП) объединяет
курьеров, телефонистов, гардеробщиков, уборщиков служебных помещений.

Счетно-конторский персонал (СКП) — это состав
служащих, работающих непосредственно на производстве.

Инженерно-технические работники (ИТР) — это
квалифицированные специалисты, принимающие участие в организации процесса
производства и в управлении предприятием.

Аппарат управления предприятием, возглавляемый
директором с заместителями, в состав которого входят и начальники отделов, а также
другие служащие подразделений.

При расчете числа рабочих различают списочный и
явочный составы.

Списочный состав производственных рабочих
используют для расчета общего состава работающих на предприятии, его
рассчитывают по действительному фонду времени.

Рсп = Тг / Фдр = 107897,4/1668,48 = 65 чел

Явочный состав производственных рабочих
определяют по номинальному фонду времени:

Ряв = Тг / Фнр = 107897,4/1962 = 55 чел

По явочному составу производственных рабочих
подсчитывают число рабочих мест на участке.

Таблица 4 — Явочное количество производственных
рабочих на предприятии

Для ремонтных предприятий число вспомогательных
рабочих принимают в среднем 14 … 17 % от числа производственных рабочих

Рв = 14 % * 55 = 7,7, принимаем 8 чел.

Численность инженерно-технического персонала
13…15 % от числа производственных рабочих

Ритп = 14 % * 55 = 7,7, принимаем 8 чел.

6. Расчет производственных и
вспомогательных площадей

Расчёт площадей производственных и
вспомогательных помещений специализированных предприятий следует выполнить по
укрупнённым показателям, используя зависимость:

=A B·W·Kпр,

где A — коэффициент, учитывающий долю площади,
изменяющуюся с изменением программы предприятия [1] ;- коэффициент, учитывающий
долю площади, не изменяющуюся с изменением программы приложения 4, 5, 6 [1];пр
— коэффициент приведения трудоёмкости капитального ремонта отдельной машины к
машине представителю [1].

При приведении программы предприятия к машине
(сборочной единице) используем коэффициенты из [1].

разборно-моечного уч-ка =166 0,040·2000·1,05=250
м2уч-ка дефектации и комплектования =138 0,033·2000·1,05=201 м2уч-ка ремонта и
сборки сборочных едениц =198 0,049·2000·1,05=300,9 м2уч-ка общей сборки
двигателя =68 0,016·2000·1,05=101,6 м2уч-ка обкатки и испытания двигателя
=21 0,098·2000·1,05=205,8 м2

Результаты заносим в таблицу 5.

Расчёт площадей складов. В составе
производственного корпуса специализированного предприятия требуется
предусмотреть склады: запасных частей; металлов и метизов; текстиля, картона,
резинотехнических и лакокрасочных материалов, площади которых определяют по
формуле:

Fс=H·Q·W·a/Dр·q·Rx,

где H — коэффициент, учитывающий расходы
соответствующих материалов на один ремонтируемый объект (табл.6)[1];- масса
ремонтируемого объекта (прил.10)[1],- годовая программа предприятия, шт.;-
норма хранимого запаса, дней (табл.6)[1];- число рабочих дней в году;средняя
допускаемая удельная нагрузка на полезную площадь склада, т/м2 (табл6)[1];-
коэффициент использования площади склада (табл.6)[1].

зап. частей. =
(0,18·0,45·2000·30)/(246·0,6·0,3)=109,76 м2металла и метизов=
(0,04·0,45·2000·20)/(246·1,5·0,25)=7,8 м2расходных материалов =
(0,05·0,45·2000·20)/(246·0,3·0,3)=40,65 м2

Общая площадь складов:

складов=109,76 7,8 40,65=158,2 м2

Площади бытовых помещений зависят от списочного
состава производственных рабочих специализированного предприятия.

Площади, занимаемые гардеробами, определяют по
общему числу рабочих, из расчёта 0,75…0,80 м2 на одного рабочего:

гардеробов=0,75*65=48,75м2

Общее списочное число производственных рабочих
распределяют по сменам так, чтобы в первой смене занято не менее 55% от общего
числа рабочих.

Р 1см =0,55*65=35,75≈36 чел

Площади, занимаемые умывальными, определяют из
расчёта один умывальный кран площадью 0,5 м2 на 10 человек в первой смене:

умыв.=36/10*0,5= 1,8 м2

Площади душевых принимают из расчёта одна
душевая кабина площадью 2,0-2,5 м2 на 5 человек:

душевых.=36/5*2,0= 14,4 м2

Площади туалетов принимают из расчёта один
унитаз площадью 3 м2 на 15 человек:

умыв.=36/15*3,0= 7,2 м2

Площадь курительной комнаты устанавливается не
менее 8 м2.

Общая площадь бытовых помещений:

бытовых пом.= 1,8 14,4 7,2=23,4 м2

Административные помещения часто располагают на
втором этаже или в отдельном корпусе, поэтому определять их не требуется.

Площади всех производственных и вспомогательных
подразделений основного корпуса заносим в табл. 5 и подсчитываем общую площадь.

Данные расчета площадей всех подразделений ремонтного
предприятия приведены в таблице 5.

Таблица 5 — Данные о площадях всех подразделений
ремонтного предприятия

7. Компоновка производственного
корпуса

Компоновочный план выполняют для каждого
отдельно строящегося здания.

При разработке компоновочного плана решают
следующее:

Определяют габаритные размеры здания,
рациональное размещение подразделений, выбор основного подъемно-транспортного
оборудования, связанного с конструктивными элементами здания, определяют
размеры магистральных проездов и ширину ворот.

На компоновочном плане, используя основные
обозначения, указывают: габаритные размеры здания с сеткой колонн пролетов,
наружные и внутренние стены и перегородки, антресоли и подвалы с отметкой пола,
подъемно-транспортное оборудование с указанием грузоподъемности. Оформляют
компоновочный чертеж в масштабе 1:200 или 1:400 в зависимости от размеров
корпуса.

Соотношение между длиной и шириной здания, а
также его высота во многом определяются номенклатурой ремонтируемых объектов,
производственной программой и выбранной схемой технологического процесса.

Выбираем прямоточную схему технологического
процесса:

Прямоточная схема технологического процесса
отличается простотой. При прямом потоке удобны организация конвейерных линий и
последовательное расположение производственных и вспомогательных подразделений
по ходу технологического процесса. При такой схеме наиболее тяжелые и
громоздкие детали движутся по прямому пути, на этой же линии расположены
разборочно-моечные, комплектовочные и сборочные участки. Участки по ремонту
кузовов и других агрегатов располагают с одной стороны потока, а участки по
восстановлению и изготовлению деталей — с другой стороны. Недостаток этой схемы
состоит в том, что при полнокомплектном ремонте машин часто суммарные площади
основных групп производственных подразделений разборно-моечных, кузовных, по
восстановлению и изготовлению деталей и других не увязаны между собой по
выполняемым в них технологическим процессам. В этом случае приходиться
отдельные производственные участки переносить из одной группы в другую. Кроме
того, при прямоточной схеме трудно изолировать разборочно-моечные работы от
других.

Габариты производственного корпуса выбирают
исходя из его площади, конфигурации и размеров участка под строительство и
унифицированных габаритов зданий.

Длину здания определяем по формуле:

з = Fз / B

Где Fз — площадь здания ремонтного предприятия,
м

В — ширина здания, м.

Ширину здания удобнее всего выбирать исходя из
размеров строительных перекрытий.

Выбираем длину пролетов равную 24 метра, тогда:

з = 1240,9/24 = 51,7 ≈52 (м)

Принимаем длину здания равную 52 м.

8. Проектирование заданного
подразделения

.1 Расчет и подбор оборудования

Потребность в специальном оборудовании
определяется расчётом.

Количество машин для наружной очистки двигателей
рассчитаем по формуле:

где åW — годовая программа в физических
единицах;д — масса двигателя, т., для ЗИЛ-130 Qд=0,45 т;ч — производительность
моечной машины (т/ч), для машины ОМ-837Г gч =1 т/ч;

Км — коэффициент, учитывающий
использование моечной машины во времени (Км = 0,85).

Полученное значение округляем в
большую сторону, с учетом дальнейшего роста производственной программы: N м = 1
ед.

Число машин для очистки сборочных
единиц и деталей определяем по формуле:

где β — коэффициент,
учитывающий долю массы деталей, подлежащих очистке, от общей массы двигателя
(0,75…0,85);

Кп — коэффициент, учитывающий
повторную очистку части деталей, (Кп зависит от зоны эксплуатации двигателей,
применяемых на ремонтном предприятии растворов и т.п., Кп=1,5…2,5);

Кзм — коэффициент, учитывающий
степень загрузки и использование моечной машины во времени (Кзм =0,65…0,75).

Предполагается использовать для этих
целей машину ОМ-5287 производительностью 0,9 т/ч, их число равно:

Полученное значение округляем в
большую сторону, с учетом дальнейшего роста производственной программы: N м = 1
ед.

Количество специальных моечных машин
(ванн) для очистки мелких деталей определим по формуле:

где βв —
коэффициент, учитывающий долю массы деталей, подлежащих выварке от общей массы
двигателя (0,4); в — часовая производительность, т/ч (для машины ОМ-6068А qв =
0,15 т/ч).

Подставив соответствующие значения в
формулу, получим:

Полученное значение округляем в
большую сторону: N в = 2 ед.

Другое необходимое оборудование,
которое обозначено в спецификации к плану отделения, принимаем согласно
принятому производственному процессу, имеющемуся на предприятии. Составим
ведомость оборудования отделения.

Таблица 6 — Ведомость оборудования
разборочно-моечного отделения

8.2 Расчет площадей

Площадь разборочно-моечного отделения определим
по формуле, в которой используется значение площади пола занимаемой
оборудованием, свободные площади и переходной коэффициент К:

где — площадь пола, занимаемого
оборудованием, м2 ;

— коэффициент запаса рабочих зон,
принимаем равным 5.

8.3 Расстановка оборудования в
отделении

После расчёта площади отделения,
производим расстановку оборудования, выдерживая следующие расстояния:

от стены или колонны до задней стены
стенда или верстака при его установке перпендикулярно стене выдерживаем расстояния
0,7…0,8м;

от верстака или стенда при
расположении рабочего между стеной и верстаком выдерживаем расстояние
1,3..1,5м;

между стендами или верстаками,
расположенными друг к другу передними сторонами не менее 1,5м;

между верстаками, расположенными
друг к другу

задними сторонами 0,7…0,9м;

между стендами и верстаками,
расположенными в одном ряду 0,7…0,9м.

8.4 Организация технического
контроля в разборочно-моечном отделении

При контролировании
разборочно-моечного отделения выполняем следующие мероприятия по организации
технического контроля:

выбраковываются объекты контроля;

разрабатываются формы, методы,
способы, виды и стадии контроля.

В задачи контрольного аппарата
входят:

предупреждение брака,

проведение мероприятий по повышению
качества ремонта,

обеспечение выпуска
высококачественной продукции.

Основными объектами контроля в
разборочно-моечном отделении являются поступающие в ремонт двигатели, их
агрегаты и детали, а также контролируемое подъёмно-транспортное оборудование и
контрольно-измерительные инструменты.

В отделении применяется
полузависимый контроль. Это такая форма организации технического контроля, при
которой контролёр подчиняется непосредственно руководителю предприятия.

В отделении применяются следующие
виды технического контроля:

Контроль по назначению, в который
входят:

предварительный контроль. Он
применяется при приёме двигателей в ремонт, приёме запасных частей, материалов
и т. д.;

систематический контроль. Этот вид
контроля осуществляется повсеместно и применяется, главным образом, для
контроля состояния средств производства: оборудования, приспособлений и
инструмента, в том числе контрольного. Систематический контроль позволяет
повседневно оценивать качество выполнения работ.

Контроль по степени охвата деталей.
В него входит: сплошной контроль. При таком контроле проверяют все без
исключения детали при их дефектовке после мойки, с целью определения их
пригодности к восстановлению или выбраковке.

В отделении применяются следующие
виды контроля:

осмотр;

проверка на ощупь;

прослушивание;

проверка с помощью универсальных
инструментов;

испытание на стендах;

физические методы контроля.

В отделении контроль происходит на
следующих стадиях:

при приёме двигателя в ремонт;

при разборке двигателя на узлы и
детали;

при дефектовке деталей после мойки.

На предприятии контроль
осуществляется работниками групп технического контроля, число которых
определяется из расчёта 1 человек на 15 рабочих, непосредственно занятых на
выполнении производственных операций.

Рабочее место контролёра
обеспечивается не только измерительными приборами и инструментами, но и
необходимой документацией.

На рабочем месте контролёра должны
быть:

альбомы технологических карт на
разборку узлов, механизмов, сопряжний;

инструкции по техническому контролю;

ведомость дефектов;

журнал учёта выбракованной продукции
и другая документация.

8.5 Охрана труда, пожарная
безопасность и производственная эстетика

Качество ремонта машин на ремонтных
предприятиях зависит от освещенности и микроклиматических условий в помещениях
и на рабочих местах. Недостаточное и неправильное освещение рабочих мест служит
причиной несчастных случаев и заболеваний зрительных органов.

При проектировании всех
производственных и вспомогательных помещений должно предусматриваться
естественное и искусственное освещение.

Естественное освещение может
проникать сквозь верхние и боковые устройства. Для верхнего естественного
освещения на кровлях зданий предусматривают световые фонари, в дополнение к
освещению улучшающие и естественную вентиляцию. Опыт использования зданий со
световыми фонарями показал, что они, имея высокую стоимость, значительно
усложняют эксплуатацию зданий. Поэтому более рационально применять
светопрозрачные проемы в кровле в виде плафонов из стеклопакетов органического
стекла, стеклопластика.

Боковые устройства выполняют в
наружных стенах зданий в виде оконных проемов или отдельные части стен делают
прозрачными из пустотелых блоков.

Верхние и боковые устройства
проектируют так, чтобы естественный световой поток использовался максимально,
но без попадания прямых солнечных лучей на освещенную поверхность.

Нормы естественной освещенности
характеризуются коэффициентом освещенности. Численно этот коэффициент
определяется процентным отношением освещенности в данной точке помещения к
одновременной освещенности наружной точки, находящейся на горизонтальной
плоскости, которая освещена рассеянным светом небосвода.

Потери света в проемах зависят от
конструкции переплетов и от интенсивности выделения производственных
загрязнений. Для помещений с незначительным выделением пыли, дыма и копоти
коэффициент светопропускания изменяется в пределах 0,25-0,50 при деревянных
переплетах и 0,30-0,65 при стальных.

Цветовая окраска помещений и
оборудования в значительной степени влияет на освещенность, повышая ее за счет
отраженного света. Так, при окраске в белый, бледно-желтый, бледно-розовый,
бледно-голубой и другие светлые тона значение коэффициента освещенности
принимается равным 1,4 при двустороннем освещении и 2,5 — при одностороннем.В
случае окраски в желтый, голубой, зеленый и друге темные тона коэффициент
освещенности принимают соответственно 1,2 и 2,0.

Искусственное освещение должно
отвечать следующим основным требованиям: обеспечивать необходимую и постоянную
освещенность рабочего места, деталей и инструмента, не допускать резкой разницы
в яркости освещения отдельных участков рабочего места и резких теней. Применяют
две системы искусственного освещения: общую и комбинированную.

Общее помещение предназначено для
освещения всего помещения в целом. При комбинированной системе используется
общее освещение и местное для непосредственного освещения отдельного рабочего
места, деталей и инструмента. Применение только одного местного освещения не
допускается.

Исследованиями установлено, что
оптимальная освещенность, обеспечивающая высокую производительность труда и
наименьшую утомляемость, равна 1000 лк независимо от точности выполняемых
работ.

Это высокая освещенность, и
применение ее во всех случаях экономически не оправдано, поэтому искусственная
освещенность для различных видов работ регламентируется соответствующими
санитарными нормами проектирования.

Для слесарно-механического участка
норма освещенности равна 200 лк.

Температурные режимы помещений и
другие параметры микроклиматических условий в помещениях ремонтных предприятий
предусмотрены санитарными нормами проектирования промышленных предприятий с
учетом категории работ и характеристики производственных помещений. Оптимальные
нормы температуры, относительной влажности и скорости движения воздуха в
рабочей зоне большинства производственных подразделений ремонтных предприятий
приведены в таблице 7.

Таблица 7

Температура воздуха вне постоянных рабочих мест
в холодный и переходный периоды года допускается не ниже 130С, а в теплый
период — не более чем на 30С выше средней температуры наружного воздуха в 13 ч
самого жаркого месяца.

Сильный шум и вибрация в значительной степени
ухудшают условия работы, снижают производительность труда и оказывают вредное
воздействие на организм человека. Чрезмерный шум утомляет нервную систему и
может привести к нервному и даже к психическому заболеванию.

Нормируемые параметры шума — уровни
среднеквадратических звуковых давлений в децибелах (дБ), измеряемых на линейной
характеристике шумомера (шкала С) в октавных полосах со среднегеометрическими
частотами 63, 125, 250,500,1000,2000,4000 и 8000 Гц. При ориентировочной оценке
шума пользуются общим уровнем, измеряемым по шкале А шумомера (дБА) и
называемым «уровень звука».

На постоянных рабочих местах в производственных
помещениях и на территории ремонтных предприятий уровень звука не должен
превышать 9000 дБ.

Мероприятия по снижению шума на проектируемых
предприятиях до уровня допускаемых значений и уменьшению его вредного
воздействия на работающих ведутся в направлениях: уменьшения шума в источнике
его возникновения путем улучшения конструктивных элементов технологического
процесса и планировочными средствами: снижения шума на пути его распространения
средствами звукопоглощения, звукоизоляции и виброизоляции; уменьшения вредного
воздействия шума на организм путем индивидуальной защиты или изменения режима
работы.

Противопожарные требования

Все здания и сооружения по пределу огнестойкости
строительных конструкций подразделяют на пять степеней. Предел огнестойкости
определяется временем в часах, в течение которого строительные конструкции
теряют несущую способность или в них появляются сквозные трещины и отверстия,
сквозь которые могут проникать продукты горения или пламя.

Каждая степень огнестойкости здания обусловлена
категорией производства по взрывопожарной опасности. Все виды производства в
зависимости от степени их взрывной и пожарной опасности подразделяют на пять
категорий: А, Б, В, Г, Д.

Категория А — ацетиленовая газогенераторная,
окрасочный и краскозаготовительный участки, пропиточно-сушильный участок при
использовании легковоспламеняющихся жидкостей с температурой вспышки паров от
280С и открытая зарядка аккумуляторных батарей.

Категория Б — окрасочный и краскозаготовительный
участки при применении лакокрасочных материалов, легковоспламеняющихся
жидкостей с температурой вспышки от 290С до 610С.

Категория В — склады масел и кислот, насосная
станция и пост заправки машин маслами, участок ремонта силового и
автотракторного оборудования.

Категория Г — отделения: сварочно-наплавочное,
кузнечное, термическое, обкатки и испытания двигателей, медницко-радиаторное.

Категория Д — отделения: наружной очистки машин
и агрегатов, разборочно-моечное, ремонта аккумуляторных батарей,
гальваническое, ремонта рам и т.д.

Производства, отнесенные к категориям А и Б,
должны размещаться в зданиях I и II степени огнестойкости с числом этажей не
более 6, площадь пола этажа не ограничивается.

Производства категорий В, Г, и Д могут
размещаться в зданиях I и II степени огнестойкости без ограничения этажности и
площади пола между противопожарными стенами здания.

Они могут быть также организованны и в зданиях
Ш, IV и V степени огнестойкости, но с ограничениями. Здание V степени
огнестойкости должно быть только одноэтажным, площадь пола между
противопожарными стенами — не более 1500 м2. Здания Ш и IV степени
огнестойкости — не более соответственно трех и двухэтажей.

Производственная эстетика.

Проектирование производственной эстетики
включает оформление и благоустройство территории предприятия, внешнего вида и
интерьеров производственных и административно-бытовых зданий.

Внедрение производственной эстетики на ремонтных
предприятиях — один из важных резервов повышения производительности и улучшения
условий труда, уменьшение травматизма и профессиональных заболеваний, а также
снижение текучести кадров.

Для предприятий АПК принят фирменный цвет — коралловая
эмаль МЛ-12-95 и восемь вспомогательных цветов: бежевый — 991, желтый -230,
фисташковый -939, светло-серый -894, белый -803, голубой — 423, красный — 9 и
черный 837. Число указывает номер эталона цвета, соответствующего эталону
картотеки цветов лакокрасочных материалов.

Цветовая отделка производственных помещений
является составной частью производственной среды. Правильное цветовое
оформление повышает эффективность зрительного восприятия, уменьшает
утомляемость, обостряет реакцию на возможную опасность, снижает травматизм и
делает труд приятным.

Холодной цветовой гаммой считают светлые тона и
естественное освещение с северной или восточной стороны, а теплой цветовой
гаммой — темные тона и естественный свет, падающий с южной или западной
стороны.

9. Расчет технико-экономических
показателей предприятия

Расчет технико-экономических показателей
предприятия включает определение основных производственных фондов,
себестоимость ремонта и показателей эффективности работы предприятия.

Стоимость основных производственных фондов
нового ремонтного предприятия рассчитывают по формуле [3]

Сопф = Сзд Соб Спи

где Сзд и Соб — стоимость производственного
здания и установленного оборудования, руб.;

Спи — стоимость приборов, приспособлений,
инструмента, инвентаря, руб.;

Стоимость производственного здания

Сзд = СF *Fп

где СF — средняя стоимость строительно-монтажных
работ, отнесеная к 1 м2 производственной площади ремонтного предприятия, СF =
6000 руб/м 2; [3]п — общая площадь здания, м.

Сзд = 6000 * 1240,9= 7445400 (руб)

Стоимость установленного оборудования, приборов,
приспособлений, инструмента и инвентаря

Соб = Сзд *Ко/100

где Ко — процент стоимости оборудования от
стоимости здания (Ко=40-60 %).

Соб = 7445400*0,4=2978160 руб/ м2

Стоимость приборов, приспособлений, инструмента
и инвентаря, определяют по выражению:

Спи = Соб *Кин/100

где Кин -процент стоимости приборов,
приспособлений, инструмента и инвентаря (Кин=10…15%)

Спи = 2978160*0,15=446724 руб/ м2

Следовательно

Сопф = 7445400 2978160 446724 = 10870284
руб.

Полная себестоимость Сп всей годовой программы
предприятия определяют также по укрупненным показателям. Она слагается из
следующих затрат:

Сп = Сзч См Ск Сзп Сопу,

где Сзч — затраты на запасные части, руб.;

См — затраты на ремонтные материалы, руб.;

Ск — затраты на оплату работ, выполняемых по
кооперации, руб.;

Сзп — затраты на заработную плату
производственным рабочим,руб.;

Сопу — затраты на организацию производства и
управление предприятием, руб.

Полная заработная плата производственных рабочих
состоит из основной (Сзпо) и дополнительной (Сзпд):

Сзп = Сзпо Сзпд

Основную заработную плату начисляют рабочим за
непосредственное выполнение технологических операций в соответствии с их
трудоемкостью и тарифно-квалификационным разрядом и определяют для всех работ
по формуле:

Сзпо =  Тi *Счi*Кдi

Где Тi — годовая трудоемкость i-го
вида работ, выполняемых в мастерской, чел.-ч.

Счi — часовая тарифная ставка
рабочих при выполнении i-го вида работ, руб./ч

Кдi — коэффициент, предусматривающий
выплаты из единого фонда оплаты труда и учитывающий доплаты за работу по
смежной профессии, за мастерство, за сложность и условия труда (для
специализированных предприятий Кдi = 1,1 …1,4), принимаем Кдi = 1,1.

Рассчитаем тарифные ставки:

Часовая тарифная ставка рабочего
I-го разряда равна:

С1ч = ЗПmin / Фдм

где ЗПmin-минимальный размер оплаты
труда в целом по стране по состоянию на 14.01.2022год (ЗПmin=5205руб.)

Фдм — месячный фонд времени рабочих
(Фдм=160 ч)

С1ч =5205 /160 = 32,53 руб./ч

Часовая тарифная ставка рабочего
II-го разряда равна

С2ч = С1ч * К = 32,53 * 1,30 = 42,29
руб./ч.

Часовая тарифная ставка рабочего
III-го разряда равна

С3ч = С1ч * К = 32,53 * 1,69 = 54,97
руб./ч

Часовая тарифная ставка рабочего IV-
го разряда равна

С4ч = С1ч * К = 32,53 * 1,91 = 62,11
руб./ч

Часовая тарифная ставка рабочего V-
го разряда равна

С5ч = С1ч * К = 32,53 * 2,16 = 70,26
руб./ч

Таблица 8 — Распределение
трудоемкости работ и разрядов производственных рабочих по участкам на
предприятии

Определяем основную заработную плату:

Сзпо =
(3193,72 12915,32 9311,54)*42,29*1,5 (23456,9 13336,12)*54,97*1,5

20252,34*62,11*1,5 25431,42*70,26*1,5=
9213349,56 руб.

Дополнительную заработную плату определяем по
формуле:

Сзпд = 0,15 * Сзпо = 0,15 * 9213349,56 =
1382002,43 руб.

Сзп = Сзпо Сзпд = 9213349,56 1382002,43 =
10595351,99 руб.

На полную заработную плату производственных
рабочих делают начисления

Снч = Сзп * Кнч/100 = 10595351,99 х 0,30 =
3178605,6 руб.

где Кнч — установленный государством процент
начислений, равный 30%.

Результаты обобщенных данных по многим ремонтным
мастерским свидетельствуют, что полная заработная плата производственных
рабочих с начислениями и затратами на организацию производства и управление
составляют 45 — 50 %, а затраты на запасные части, ремонтные материалы и оплату
работ по кооперации — 50 — 55 % от годовой себестоимости ремонтно-обслуживающих
работ (Сп)

Сзп Снч Сопу = (0,45…0,5)*Сп

Сзч См Ск = (0,5…0,55)*Сп

Сопу = (2,5 …3,5)*Сзпо = 2,5 * 9213349,56 =
23033373,9 руб.

Сп = (Сзп Снч Сопу)/ 0,5 = (10595351,99
3178605,6 23033373,9) / 0,5 =73614662,98 руб.

Производительность труда выражают в рублях,
приходящейся на одного производственного рабочего, на одного списочного
рабочего и на одного работающего

П = Сп / Р.

Пп = Сп / Рсп.

Производительность труда

П =73614662,98 / 65 = 1132,53 т.руб./чел.

Производительность труда производственных
рабочих

Пп =73614662,98 / 55 = 1338,45 т.руб./чел.

Показатели использования площади предприятия
характеризуют эффективность выпуска продукции с единицы его площади

Кр = Сп / Fп,

тогда выработка продукции (Кр) на 1 м2
производственной площади будет равна

Кр = 73614662,98/ 1240,9 = 59,32 т.руб./м2

Фондоотдача (Кф) — выпуск продукции на 1 руб.
основных фондов, равна

Кф = Сп / Сопф = 73614662,98/ 10870284= 6,77
руб. / руб.

Фондовооруженность (Кв) — степень оснащенности
труда персонала предприятия

Кв = Сопф / Рсп = 10870284 / 55 = 197,64 т.руб.
/ чел.

Себестоимость одного ремонта

Ср = Сп / Nу = 73614662,98/ 2000 = 36,8 т.руб.

Все абсолютные и относительные
технико-экономические показатели ремонтного предприятия заносим в таблицу 9.

Таблица 9 — Основные технико-экономические
показатели предприятия

Список литературы

1.   Проектирование
предприятий технического сервиса: Методические указания по изучению дисциплины
/ РГАЗУ; Сост. А.Н. Батищев, В.М. Юдин, А.В. Ферябков М., 2004 г.

2.       Бабусенко
С.М. Проектирование ремонтно-обслуживающих предприятий. Учебник. М.:
Аргопромиздат, 1990 г.

.         Серый
И.С. Курсовое и дипломное проектирование по надежности и ремонту машин / И.С.
Серый, А.М. Смелов, В.Е. Черкун. М.: Аргопромиздат, 1991 г.

.         Надежность
и ремонт машин / В.В. Курчаткин, К.А. Ачкасов и др.; Под ред. В.В. Курчаткина.
— М.: Колос, 2000.